课程背景：

TWI起源于二战时期美国，是当时美国战时生产局推行专门训练“督导人员”的课程，战后移入日本，TWI培训被认真并持之以恒地实施着，促使日本生产力提高，成为企业不可分割的一部分，是丰田生产方式的基础。 

TWI课程主要内容包括“工作教导”、“工作改善”、“工作关系”、“工作安全”。

工作教导是一套完整、系统而严谨的教导程序方法，提供现场督导人员，正确且可教导成果的工作教导方法，让学习者能清楚的掌握操作程序，并能熟悉操作要点，根本上消除因不了解或忘记而造成的不良，是现代企业的督导人员必备的基本技能。

车间的有序运作是企业稳定发展的前提, 再好的目标也离不开一线人员的执行。号称“兵头将尾”的班组长是制造业最低层的直接组织者和指挥者，是企业得以永续经营的坚实力量! 然而，大多企业的一线管理都是从操作工人提升上来的，他们往往不清楚自己的角色，很难从以前角色（员工）的影子里冲出来；工作时一天到晚忙的脚朝天，该做的没有做，不该做的做了不少,现场管理乱糟糟。他们 技术上是能手，可管人、带人、培育人上不知如何下手，经常是叫不到人就自己干了，不了解员工想法,上级布置的任务执行不到位,总是起不到桥梁作用。 下属出现问题要么视而不见,要么粗暴批评,不知道如何处理与员工的关系。不知道如何将打造优秀的战将,只是天天抱怨下属做事不力； 如何正确认知一线管理人员的角色？如何有效的开展现场的日常工作？如何有效的提升现场管理人员自身解决问题的能力，不断促进现场管理水平的提高……本课程针对一线管理人员的重要地位和工作特点，详细介绍了一线管理者应具备的综合素质，解答了管理者工作中的种种困惑，提供了具有很强操作性和指导性的工作方法。

课程收益：

1．提升一线干部工作思考的习惯培养，促进工作方法的改进；

2．能够正确进行工作教导、工作改善，提高品质降低成本的现场管理能力，现场管理工作更加合理化；

3．能够改善工作中的人际关系，有利提升团队凝聚力和战斗力；

4．提高工作安全管理水平，促进工作安全，大幅降低安全成本；

5．提高员工工作能力，提升一线班组长管理技能，为企业发展快速复制管理人才。

授课方式：

本课程以综合技能为目标，藉由实例解说、仿真演练、分组讨论、游戏体验、师生互动、心得报告、角色扮演、问题解答、现场指导、启迪思维、寓教于乐等达到学习目的；

穿插DV视频分享，启发思维，让学员茅塞顿开。

课程内容安排：2天

第一讲、TWI背景认知    

1．何为TWI

2．知名企业对TWI的评价

3．TWI产生的背景与发展

4．TWI的重要性、内容

5．TWI的特点

第二讲、微利时代一线管理干部的角色认知与思维转变

1．基层班组管理者的现状

2．班组长的角色定位

3．班组长要掌握的知识

4．班组长的任务    

5．班组长应有的7大心态   

6．什么是爱岗敬业

7．一线干部应有的职业化素质

第三讲JI工作教导准备方法及教导四阶段

1．班组长之应有职责

2．班组长必备的五项条件

3．工作教导的准备方法

4．何时进行工作教导

5．工作教导四阶段

第一阶段：准备学习

第二阶段：说明作业

第三阶段：员工试做

第四阶段：效果评估

6．工作教导之主题讨论与选定

7．教导方法之演示（互动演练）

案例练习：作业布置、成果展示

第四讲JM工作改善部分（基层管理者改善的技术训练，侧重点）

1.现场改善的定义

2.提升员工质量意识的五大方法 

3.质量问题预防的六种方法 

4 员工质量管理的三不政策

5. 现场改善的方向：P、Q、C、D、M、S

6. 工作现场的管理改善

7. 现场管理中的七大浪费

8. 现场管理中效率的改善

9. 目视化与看板管理（大量的现场图片参考）

10. 设备故障改善

11. 质量稳定性改善

12. 现场成本控制改善

视频分享：知名企业生产生产线

第五讲.JR工作关系（基层管理者人际关系能力）

1. 管理者定义

2．管理者的职责

3．现场管理：管事和理人

4．如何和上级沟通、平级和下级有效沟通

现场互动：如何与员工沟通 

5．现场管理的良好管理方式

6．管理者的成果如何通过部下来展现

7．现场管理存在问题的解决方法

8．现场管理中激励部下，提升绩效的方法

9．现场管理者的执行力要求

10.让员工自己成长 猴子管理法则

第六讲  JS工作安全（基层班组长安全管理能力）

1. 工作安全四阶段法

2. 员工做到三懂三会；

3. 三级教育缺一不可；

4. 安全行为的十大禁令；

5. 安全生产的四不伤害和三不违章原则；

6. 安全管理的3E原则；

7. 员工作业前中后安全管理

8. 二种技术手段确保现现场安全； 

9. 安全生产的四种监督方式；

10. 安全生产中的三违现象；

11. 安全生产教育培训的八大方法；

12. 事故处理的四不放过原则；