《价值流分析(VSM)》

【课程背景】

随着社会的发展，市场竞争越来越烈，许多企业都面临着：客户的目标价格越来越低、交期越来越短、质量要求越来越高…… 。价值流（VSM）是企业从整个流程上分析的问题的有效工具！它将流程所有相关的物流、信息流以图示的方式加以表达，建立企业各层级对流动的统一认知，发现并消除流程中的各种浪费，最终降低企业成本并提高企业综合竞争力。企业可能存在的典型问题包括：

管理层缺位：管理人员未深度参与，导致资源调配和支持不足

工具应用薄弱：团队缺乏系统化的问题分析工具（如价值流图、浪费识别）

跨部门壁垒：部门各自为政，改善小组难以获取全流程数据

成果转化率低：改善提案落地实施率低，缺乏长效跟踪机制

数据驱动缺失：决策依赖经验而非量化分析，改善方向模糊

文化支撑不足：企业缺乏"持续改善"的文化土壤，变革阻力大

【课程收益】

建立精益价值流思维：运用价值流图识别端到端流程浪费

精准定位七类浪费：量化分析生产/管理中的隐性成本损失

提升跨部门协同能力：打破部门墙，建立数据共享机制

学会绘制双态价值流图：对比现状与未来图，制定可行改善路径

优化资源投入决策：基于P/Q分析聚焦高价值改善领域

缩短生产周期：应用节拍生产与连续流技术；

强化客户导向意识：将客户需求转化为内部流程改进指标

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。

丰田模式深度解析：结合丰田实践案例揭示QC活动成功关键；

双态图对比实战：分组演练现状图→未来图→实施计划的完整闭环；

高管决策模拟：基于改善收益测算，进行资源优先级决策；

跨职能协作设计：制定管理人员的任务设计；

【课程时间】

1-3天（6小时/天， 1天培训，1天现场绘制价值流现状图，1天问题研讨及未来图绘制）

【课程对象】

企业中高层管理、各部门工程师等。

【课程大纲】

第一单元：价值流基础知识

1.经营的本质：盈利

当前企业生存面临的困扰

为什么企业的利润率越来越低？

思维案例：两家饭店

改善效果案例

2.案例：

成本与生产周期的关联

成本与效率的关联

3.精益基础知识

丰田生产模式

精益思想的五大原则

三现主义

4.丰田解决问题的步骤

5.价值流图基础知识

价值流的定义

价值流的目的与范围

价值流布局

价值流案例

第二单元：价值流的核心理念-消除浪费

1.浪费与增值

浪费的定义

增值与非增值

2.现场的七种浪费

库存浪费

过多生产的浪费

搬运浪费

等待浪费

动作浪费

过度加工的浪费

不良浪费

2.浪费分析的方法

学会识别浪费

观察浪费的方向

理解局部视野与全局视野的差距

3.基础数据

标准工时

生产节拍与客户节拍

生产周期

4.现场常用指标

人力生产效率

良品率（PFY,FTY与RTY）

产线/设备开机率

设备时间稼动率

平均故障间隔与平均恢复时间（MTBF与MTTR）

平均转换时间

设备综合效率

订单准时完成率

线平衡率

5.用运营数据和成本建立关联

6.建立企业各层级的自我驱动 

第三单元：价值流图绘制

1.价值流分析步骤

选择对象（P/Q与P/R分析）

确定团队

绘制现状图

绘制未来图

制定计划并实施

2.价值流核心信息

客户信息及核心参数

物料流及核心参数

数据框及核心参数

供方信息及核心参数

原材料及完成品的移动信息

信息流及核心参数

时间线及参数

距离线及参数

3.绘制过程演示

4.数据框核心参数

5.价值流标准图标

6.制定并实施工作计划

7.价值流优化准测

按节拍生产

在可能的地方发展连续流

在无法发展连续流时使用超市

均衡生产

创造柔性

持续改善和标准化

第四单元：现状价值流图的绘制（现场部分）

1.基础事项：

现场数据统计表讲解

注意事项与分组

确定产品族

2.现场调研

逆向确认流程，并现场测算数据，并汇总入统计表内

现场收集问题并拍照

所有问题都应当向一线员工确认

3.价值流图绘制

需要提前准备大的牛皮纸、白板笔

需要提前准备墙面

准备小彩纸及胶带

4.研讨：现状价值流图研讨

现状价值图发表

问题识别

根本原因分析并制定对策

注意事项：所有关联部门应当参与

5.对策评价

第五单元：价值流图研讨

1.现状价值图发表（分小组）

2.问题识别

3.研讨：根本原因并制定对策

4.对策评价与选择

第六单元：未来价值流图的绘制

1.基本事项

建立改善愿景并定义改善焦点

核算改善收益并计算投资回报率

选择改善点

2.绘制未来图

画出未来状态工艺流程/物流/信息流

加载相关数据绘制未来价值流图

计算产品新的生产周期及增值比

3.制定基于未来价值流的改善计划

4.改善计划发表

5.管理者评价

第七单元：总结