课程目标：

结合专家多年企业管理实务经验，借用互联网思维与大数据理念，创新设备管理新模式；既关注时代发展所需，又聚焦传统管理之急；既有欧美企业的高屋建瓴，又有日德企业之精细，更有中国设备人孜孜不倦的设备管理追求、同时亦兼顾中坚民营企业之利润。授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。让学员通过课程——

1.认识设备工作中的各大LOSS

2.了解设备考核指标0EE的内涵和意义

3.在现场实践中如何正确使用OEE来考核设备效率

4.全面了解、掌握OEE的计算方法，通过对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失，从而有针对性的改善企业设备运转状况，提高生产效率等

5.提升设备综合效率的种种具体做法

6.通过实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤

7.如何构建以效率提升的OEE管理体系

8.OEE效率提升的信息化管理

参训对象：

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

第一部分 OEE设备综合效率基础知识

1.设备的效率化

2.设备效率化的目的

3.降本增效的必要性

4.什么是OEE设备综合效率

5.影响OEE的六大损失解读

6.单台设备生产的OEE计算

7.损失时间统计表

8.OEE常见3大错误

1）责任者是车间主任

2）推行部门是维修部门

3）OEE值高说明这部门就是干的好

9.OEE推进4步骤

10.OEE目标设定和责任划分

输出：《OEE本质》、《损失时间统计表》、《OEE开展的通用步骤》、《横向展开进度管理表》

第二部分 [时间开动率]指标突破管理

第1节 设备故障停止管理

1.何谓故障停止损失

2.故障停止损失的生产的影响

3.故障的原因-故障不能为[0]的理由

4.故障改善的基本思想

5.故障改善思考的转换

6.故障和由此而发生的损失之间的关系

7.故障发生的原因剖析

8.故障发生5大要因

9.故障发生的一般顺序

第2节 切换改善

1.调整损失的问题点

2.从SMED看准备调整损失对策着眼点

3.效率改善案例练习

4.SMED举例

5.F1赛车换轮胎

6.F1经验：没有最快  只有更快

7.SMED快速化换线

8.换模作业过程中的浪费

9.案例：减少换模损失

10.切替时间低减及品质改善

输出：《A3故障报告解析》、《故障统计表》、《快速换型分析表》

第三部分 [性能开动率]改善落地管理

第1节 瞬间停止

1.何谓瞬间停止损失

2.故障与瞬间停止的差异

3.小停机的定义和责任部门

4.小停机的危害

5.小停机的统计方法

1）表格简单原则

2）范围明确原则

3）记录方便原则

6.小停机的原因分析2大方法

7.小停机的案例介绍

案例检讨：根据自己公司情况，小停机落实计划

输出：《小停机故障统计表》

第2节 速度低下空运转

1.设备性能低下和空运转的重要性

2.设备性能的统计方法

3.设备性能低下的原因和对策

4.空运转的统计方法

5.空运转发生的原因和对策

案例检讨：空运转的案例

输出：《短暂停机的改善对策表》、《短暂停机记录纸》

第四部分 [设备故障损失递减]现代设备管理5大技能

第1节 技能1-事后维修后故障管理

1.故障分类

2.故障的定义

3.A3故障报告活用

1） 发生状况描述

2）真因追求（丰田5问法） 

3） LTTR对策

4）彻底对策

4.设备零故障-计划保全TPM7步骤

5.设备故障递减3大方案

1）设备故障递减一：关键设备长停&重复故障根治

【案例解析】：A3报告的运用

2）设备故障递减二：工艺线维修管理分析总结

【案例解析】：月度维修记录分析

【行动学习】：月度汇总报告的作成

3）设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC）

【案例演练】：用自己公司发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书

第2节 技能2-设备预防性维护体系构建

1.预防性维修的目的和意义

2.预期维修计划的实施

3.预防点检基础（1 2 3 5 6 9）

1）一条曲线

2）二大劣化自然&强制管理 

3）三大根本：清扫&紧固&润滑

4）五感

5）六大模块 

6）9大物理特性

4.设备点检表的制作4套路

1）路径：一圈完成点检

2）项目：有增有减 

3）基准：先数字后判断

4）现场：点检地方明确

5.设备点检3大机制

1）【案例解析】：维修部们月度会议报告结果

2）【案例解析】：巡检机制从上发现问题 

3）【案例解析】：可视化看板管理

6.修人员设备点检2大要点

1） 设备点检流程标准化 

2）设备点检基准书数据库建立

【案例演练】：在自己公司点检表的基础上，结合丰田系的点检标准修改点检表

输出：《设备年度维保计划》、《设备三级保养体系》

第3节 技能3-设备预测性维护管理体系构建

1.设备维修方式的分类

2.设备维修策略的选择

3.预防性维修与预知性维修的区别

【案例解析】：某设备预防性维修与预知性维修区别分析

4.预知性维修的三大要素

5.设备的状态监测

1）状态监测的发展

2）几种典型零件的状态监测

3）现代状态检测技术

6.以可靠性为中心的维修RCM

1）什么是RCM

2）RCM的产生和发展-维修新观念

3）RCM分析的输出 

7.预知维修的实施-设备潜在失效模式及后果分析（EFMEA）

【案例解析】：设备预防性维护的工具-软件、监测工具

输出：《预测维护工具》

第4节 技能4-备件与耗材的管理，确保设备正常运行

1.备件重要度分类

1）重要度4级对应处理方法

2) 评价重要度的6要素

2. 发注数的管理

1) 【案例解析】：新设备的备品申请依据

2) 安全在库数设定基准

3.出入库的管理

1) 出入库忘记记录的解决法

2) 【案例解析】：仓库部品的可视化管理

3) 【案例解析】：部品管理流程

4.停产备件管理

5.备件成本递减3大核心方法

【案例演练】： 对一台新设备备件该如何购买

输出：《备件清单》、《成本递减方案》

第5节 技能5-设备人才技能提升，助力设备降本增效

1. 培训计划的作成

1）【案例解析】：社内培训的制定

2）【案例解析】：社外培训转内训

2.把握维修人员的技能弱项

1) 【案例解析】：维修人员的7大项80小项的技能评价

2) 提炼A3故障报告的对策

3) 提炼年度维修数据

3.维修技能提升道具

1）【案例解析】：维修知识库组建

2)  维修道场的组建

【案例演练】： 运用丰田系技能评价表找出自己的弱点；

输出：《制定年度计划》、《维修人才技能评价表》

第五部分[deepseek赋能]设备管理效率提升

1.deepseek的介绍

1）deepseeK 认知

2）Deepseek应用范围

2.deepseek的基础对话能力

 1）5大有效提问技巧

 2）5大基础指令

3.deepseek在设备管理效率提升应用演练

1）基于基础资料做成设备操作标准

2）基于基础资料做成设备维修标准

3）故障原因的查找推荐

4）协助进行维修记录分析总结

5) 协助进行月度会议的分析总结