精益制造——实施精益管理4P和丰田精益成功秘籍（丰田失败学）

【课程背景】

精益生产在越来越多的企业中推行，也成为了企业管理中重要的基础工作，在很多企业中或多或少都在推进精益改善、技术改善、IE改善、现场改善等等。

在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为企业在生产中提倡节约、提高效率、减少/取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。

本课程特别设置了丰田公司在推行精益生产（LP）中的成功秘籍，我们从另一面来如何正确面对问题的技巧：“丰田失败学”切入。

【课程收益】

学员能够了解作为中基层管理人员应有的正确观念、心态和角色定位；

提高领导力，优化目前已有的团队管理；

提升了学员对于现场管理的掌控和技能。

让学员具备精益求精的意识、知识、技能，提升认知，并能够进一步学会“向管理要效益”的精益求精的技能（奥妙），形成管理上的良性循环。

学员能够运用课程中所学的技能，要求自己，循序渐进提升自己，达成工作任务的管理技能；

【课程对象】中基层管理者，部门负责人（经理、主管等）、领班、班组长、大师傅，以及待提拔或培养的中基层管理者等。

【课程形式】讲师演讲、小组讨论、互动交流、练习、案例分析、现场解答

【授课时长】2天(6小时/天，共计：12小时)

【课程大纲】

本课程分三个模块：精益制造4P（14项管理原则）+丰田精益“失败学”+精益工具（暂定10个）。（精益工具会分散到4P和失败学里面，课程复盘会单独拧出来强化学员掌握）

一、精益制造14项管理原则（4P）

1、第一类：长期理念（Philosophy）

原则1：管理决策以长期理念为基础

2、第二类：正确的流程（Process）才能产生正确成果

原则2：建立连续的作业流程

原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩

原则4：使生产均衡化

原则5：建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视质量控制文化

原则6：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础

原则7：通过可视化管理使问题无所隐藏

原则8：使用可靠且已经充分测试（验证）的技术，以协助员工及生产流程

3、第三类：借助员工与合作伙伴（People）的发展，为组织创造价值。

原则9： 培养深谙公司理念的领导，使他们能教导其他员工

原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队

原则11：重视合作伙伴与供货商，激励并助其改善

4、第四类：持续解决根本问题（Problems）

原则12：亲临现场，彻底了解情况（三现原则）

原则13：制定决策时要稳健，实施决策时要迅速

原则14：不断反思和持续改善，成为一个学习型组织

二、精益制造改善机遇：丰田失败学

随堂演练：成长的第一步是有勇气面对失败，如何积极正确面对失败比失败本身更重要

1、失败是成功的种子

2、让失败可视化

情景案例：掩盖的问题导致重大生产事故

3、变失败为成功的技巧

情景案例：学会站在“前任”肩膀上（避坑之道）

4、灵活处理失败问题的交流方法

案例分析：领导的情绪稳定非常重要

5、失败孕育创造

三、课程涉及精益工具（暂定10个）

1、精益生产：TPS、LP和JIT包含与内在关系解析

案例演练：生产平衡（通过实战案例演练后，再提炼出精益理念）

2、准时生产JIT（方法论讲解后，学员需从三个维度思考如何引入企业）

3、ECRS法则（讲解+视频案例+借助科技）

案例演练：运用ECRS工具，优化流程

4、BWF工作法

5、TPM全员保全运用（注：若是重资产装备企业，则增加本小节内容）

6、持续5S

7、目视管理

8、定置管理与走动管理

9、三现+3N

10、现场控本增效实战技法（如：IE、动作改进等）

课程总结，问答，交流。

课程简要复盘：学员自行复盘，老师带领复盘，关键词+知识点复盘。

【温馨提示】：

1、本课程属于情景案例引导+行动力教学法。需要学员参与同老师共创。从解决一个一个实战案例和问题研讨中，抽丝剥茧，深入浅出，萃取管理知识点，归纳管理理念。更需要学员立即行动，头脑风暴，积极配合老师一起完成课程。

2、需要教室或课桌适当宽敞，一定的空间，供学员活动、作随堂练习以及情景案例分享，张贴作业上墙。